Bilder: Daytona Motorradstiefel Maßanfertigung

Die Maßfertigung beginnt mit einem leeren Blatt Papier. Hierauf werden mit Bleistift die Umrisse beider Füße abgebildet und weitere Anmerkungen wie etwa Problemzonen (Überbeine, Druckstellen) eingezeichnet.

Im Anschluss wird der Umfang des Fußes auf 4 Stellen im Vorfußbereich gemessen, so dass das benötigte Volumen präzise berechnet werden kann.

Die Ermittlung der Größe kann anhand der genauen Abzeichnung leicht vorgenommen werden. Jedoch wird immer eine Größe hinzugerechnet bzw. aufgerundet, da ein gewisser Raum für den Komfort bleiben muss.

Problemzone unseres Redakteurs: Der kompakte Umfang an Knöchel und Wade. Hier wird anhand eines Standard-Modells gemessen, wie viel Material eingespart werden kann.

Die fertige Zeichnung, wird danach noch mit einigen Informationen für die weitere Verarbeitung versehen und bildet die essenzielle Basis für ein gelungenes Endergebnis

Im Anschluss an die Vermessung geht´s ums Design. Um Zeit zu sparen, versucht man sich im Idealfall bereits vorab am Konfigurator, welchen die Firma Daytona auf der eigenen Website zur Verfügung stellt.

Bei speziellen Farbwünschen ist es hilfreich die eigene Lederbekleidung mitzubringen. Der Chef persönlich, Herr Frey, findet dann mit geübtem Griff ins Regal das passende Grundmaterial.

Die Auswahl an Farbtönen und Ledervarianten im hauseigenen Lager ist riesig.

Von schimmerndem Chrom bis Neongelb ist alles dabei.

Währenddessen wurde in der Kreativ-Abteilung bereits mit der Fertigung der Schneide-Schablonen begonnen. Hier entstehen im Übrigen auch alle Schuhe für Rennfahrer sowie Prototypen für neue Serienmodelle.

Die Vorlagen aus steifem Papp-Karton dienen im Anschluss für den Zuschnitt des Leders.

Die individuelle Design-Vorlage immer Im Blick des jeweiligen Arbeiters. Teilweise kann mit den hier abgebildeten Stanzmessern gearbeitet werden...

...und teilweise wird per Hand zurecht geschnitten.

Der Lederzuschnitt per Hand verlangt einiges an Kraft und Erfahrung. Aktuell sind es nur noch 2 von 130 Mitarbeitern, welche diese Technik beherrschen.

In der Serienfertigung wird nahezu ausschließlich mit Stanzmessern gearbeitet. Diese werden auf dem Leder aufgesetzt...

...und im Anschluss von einer hydraulischen Presse auf das Leder gedrückt. Damit lässt sich die Arbeit etwa zehn mal so schnell erledigen.

Die Stanzmesser werden speziell pro Modell und Größe angefertigt, können bei sorgfältiger Pflege aber auch entsprechend lange verwendet werden.

Der Daytona-Logo-Schriftzug entsteht auf gleichem Wege aus den gewählten Ledersorten.

Viermal pro Paar und zweimal pro Modell werden die bekannten sieben Buchstaben angebracht.

Im gleichen Arbeitsschritt werden dann noch die Klettverschlüsse modellspezifisch gefertigt.

Sind alle Teile beisammen, werden sie von einer Arbeiterin nochmals auf Beschaffenheit und Materialstärke kontrolliert. Das Känguru-Leder für unseren Security EVO G3 sollte zwischen 0,9 und 1,2 mm dick sein.

Für schöne Materialübergänge und bessere Vernähbarkeit werden im nächsten Schritt die Kanten des Leders geschärft.

Im darauf folgenden Arbeitsgang werden dann Protektoren für Knöchel und Wade...

...sowie die Schaltkappe im linken Vorfußbereich aufgenäht.

Anschließend werden diverse Material-Verstärkungen eingeklebt sowie die Fersenkappe vorgeformt.

An der Stickmaschine werden die Schriftzüge mit dem Leder vernäht und bekommen eine hübsche zwirnerne Einfassung.

Mit insgesamt 3.717 Stichen pro Schriftzug bei 1.300 Umdrehungen pro Minute entsteht so in kürzester Zeit ein toller Effekt.

Die Kanten der fertigen Streifen werden im Anschluss noch mit sogenannten Bisen überzogen. Diese geben einen schönen Abschluss und können farblich dem Design angepasst werden.

Parallel dazu wird der Innenschuh fertig gestellt. Beim Security EVO G3 wird hierfür Velours wird mit feinem Ziegenleder vernäht. Das bietet besten Komfort und tolles Klima im Schuh.

Ebenfalls werden die Klettverschlüsse und diverse Verstärkungen angebracht.

Eine Besonderheit am Innenschuh des Security EVO G3 ist die Aramid-Schale, welche optimalen Schutz bei geringem Gewicht ermöglicht. Diese wird von einem Zulieferbetrieb aufwändig per Hand laminiert und kosten pro Paar stolze 150 Euro im Einkauf (!)

Ist der Innenschuh fertig gestellt, wird die zuvor genannte Schale dann damit verklebt bzw. verpresst.

Zum aushärten des Spezialklebers kommt er anschließend auf ein Regal und wartet auf die Fertigstellung.

Sind dann auch alle Teile des Außenschuhs fertig vernäht, erwartet ihn diese ungeheure Maschine hier.

Damit wird das Leder über den Leisten und die Zwischensohle gezogen. Der Stiefel kommt in Form.

Um nun Gummisohle und Stiefelschaft miteinander zu verbinden kommt Zwei-Komponenten-Kleber zum Einsatz.

Nach kurzer Trocknungszeit wir die Rutschfeste Sohle aufgebracht.

Unter Druck und Hitze wird der Kleber aktiviert und verbindet nun endgültig die Sohle mit dem fertigen Stiefelschaft.

In rund 80 Arbeitsgängen verschmelzen auf diesem Wege viele Einzelteile zu einem fertigen Stiefel.

Ein Puzzle für Fortgeschrittene, der Security EVO G3 als Sondermodell "Grand Prix"

Ein perfektes Ergebnis zum Abschluss.

Personalisierungen können auf Wunsch im oder auch außen am Stiefel angebracht werden.

Hoffentlich hält er ewig.